擺放模具、噴洒脫模劑、布料和振搗成型到送進蒸養室，僅需5分鐘就可完成。近日，在萍鄉繞城高速公路SSZ標的小型構件預制廠裡，輸送帶正輸送著模具，機械臂快速、精准地來回作業。

這個小型構件預制自動化生產線共分為混凝土運輸、預制、蒸養、脫模、成品存放區等功能區，各功能區由軌道進行串聯，再配合機械臂，各工序無縫銜接，產能比傳統生產方式提升5倍。

作為江西省重點推進的省級3453個省大中型項之一，項目開工以來，萍繞高速以科技創新為原動力，推動工程建設向“智造”轉變，實現“精品建造”。

傳統的小型構件養生採用室外養護的方式，需人工洒水控溫，生產時間需十幾個小時。而這條生產線配備了恆溫恆濕“方艙式”蒸養箱，可同時容納3600個小型預制構件。小型預制構件在45°C溫度、98%濕度的蒸養箱裡養護8小時就能出廠，智能蒸養相比傳統養護效率提升近3倍。在蒸汽加熱供應方面，切實貫徹綠色低碳的建設理念，引入了生物顆粒清潔能源，為預制廠提供綠色能源，達到環保節能的目的。

“自動化生產線上的成品出廠全過程隻需8個小時，比傳統的生產線節約了6個多小時，目前預制廠能夠實現150套模具同時運轉，1天能夠生產1300件小型構件，生產效率提升5倍。”江西省交工集團萍繞高速項目部相關負責人介紹。

構件生產完畢后，如何運輸也是一個問題。傳統小型構件預制基本上採用罐車運輸和吊運混凝土的方式，費時費力。萍繞項目堅持“機械化換人、自動化減人、信息化賦能”的理念，在小型構件預制廠，利用74米的往復式軌道直接連通拌合站，一個類似於魚雷樣的圓柱體在軌道上“行走”。

通過“魚雷罐”代替傳統罐車運輸混凝土，10秒鐘內便可完成混凝土運輸。工人隻需按動遙控器，2分鐘就能完成混凝土一鍵運輸、布料、澆筑，既保証了安全，生產效率也提高了近2倍。（徐翔、楊傳波）

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