为生动展现江西省国资国企改革发展新成就，立体呈现江西国企服务全省高质量发展，助力现代化产业体系建设的创新实践，近日，江西省国资委开展“沿着高速看当代江西国企”主题宣传报道活动，邀请中央、省级主流深入企业生产一线、研发中心、重点项目建设现场，调研改革发展、科技创新、数字化转型，触摸企业发展的脉搏。

走进江铜集团贵溪冶炼厂，调度指挥中心厅大屏幕上数据不断闪烁。科技生产部副部长蒋昌波轻轻点击鼠标，工厂十多个生产车间、上百道冶炼工序的实时数据尽收眼底。“近年来，贵溪冶炼厂坚持绿色发展，大力推进智能工厂建设和节能降碳工作，全面构建安全、绿色、高效、稳定的智慧冶炼新模式。”蒋昌波说，通过智能调度系统，工厂可实时掌握铜冶炼过程的数据，部门之间的协作变得更加高效。

原料自动转运、炉窑精准控制、铜冶炼全流程协同调控……在贵溪冶炼厂熔炼车间，大数据通过精准分析识别，只见火红的铜水从阳极炉流槽倾泻而出，流向模具中凝固成阳极铜板。“一号闪速炉是从国外引进的全国第一台设备，当时的年产量仅5万吨。我们通过不断优化技术、提升产能，如今的产量和各项冶炼技术指标在同行业中全面领先，背后的核心关键在于数字化转型。”贵溪冶炼厂熔炼车间副主任匡顺根说。

传统大型铜冶炼工厂面临着物质流量大、矿源复杂、调度繁琐等挑战，人工调度方式难以确保物质高效流转。过去，贵溪冶炼厂曾长期依赖人工调度物料运输，这种方式往往导致熔炼车间闪速炉、转炉、阳极炉等生产节拍不协调，频繁出现“等炉”和“等料”现象，而生产物质的顺畅运输、设备资源的合理分配以及吹炼时间的精准把控，都成为影响熔炼作业时序的关键因素。

针对熔炼多炉协同作业的难题，贵溪冶炼厂摒弃了“以设备替代人力”的传统思维，提出了“以数据驱动决策”的创新构想，通过人工智能方法学习它的模型，研发出多炉作业协同优化控制技术，成功实现了铜冶炼过程中物质流与生产节拍的高效协同。通过分析温度、流量、品位等多维度数据，一个智能终点判断模型逐渐成形。

匡顺根表示，通过打通各工序的数据库，熔炼炉作业效率不仅得到显著提升，物料在多炉之间实现了稳定、高效地运转，还有效降低了能耗和人力成本，这使得贵溪冶炼厂成为全球范围内单厂阴极铜产能超过百万吨的铜冶炼工厂，为经济和社会发展带来了巨大的效益。

如今，在数字化助力下，贵溪冶炼厂的智能化应用场景遍布各个角落，铜冶炼总回收率、综合能耗、精矿处理能力等6项核心指标稳居全球第一，生产效率提升30%，综合能耗下降10%，不良品率降低10%，碳排放减少25%，并入选全国首批“数字领航”企业名单。

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