工作人員在屏幕上輕觸按鍵，機械臂不停地舞動，一塊塊木板“坐著”傳送滾輪被運去切割、封邊、打孔、分揀、包裝……6月，家具生產旺季，贛州市南康區聖蒂斯堡智能家居產業園（下簡稱聖蒂斯堡）內，6條生產線卯足了勁，滿負荷運轉，為全國各地紛至沓來的訂單備貨。

一條生產線，一天之內能把250張木板“變成”50個定制櫃，而傳統的生產線需要4天，耗時耗材，還容易出錯。

生產效率大幅提高，離不開企業對傳統生產線進行的數字化、智能化改造，聖蒂斯堡只是江西傳統產業轉型升級的縮影。

擁抱數字生產 逐浪數“智”藍海

6月1日，聖蒂斯堡的全自動數字化生產線上，一片繁忙。

“上半年訂單比往年要增加10%左右，下半年預計還會增加，再過一段時間，我估計得增加夜班了。”許冰舟對記者說道。

許冰舟是聖蒂斯堡江西生產基地負責人，隨著全國各地訂單紛至沓來，近段時間，許冰舟也上緊了“發條”——巡查車間、查看訂單進度、督導品質……用他自己的話說：“整天忙得不留一絲縫隙。”

作為一名家具生產行業的“老兵”，許冰舟對企業轉型升級前后的變化感慨頗深。

“以前我們車間生產櫃子都是分工段單機加工，開料、封邊、打孔、包裝等工序全部靠人工，而且各工序數據不互通，人工成本高、生產效率低，出錯率也高。”許冰舟回憶。

落戶南康后，企業借助南康區正搶抓數字化、智能化風口，推進家具全產業鏈數字化升級，為生產線插上數字化“翅膀”。

贛州市南康區的一家定制家具智能制造企業車間裡，工人在生產線上操作智能設備加工板材。人民網 朱海鵬攝

許冰舟介紹，依托南康家具產業智聯網平台，聖蒂斯堡對傳統的生產流程進行了顛覆：接單后，通過拆單軟件，自動解析訂單的生產加工數據，並自動排產、備料和發料，然后進入全自動生產環節。

許冰舟指著正在運作的生產線對記者說：“你看，現在企業所有生產流程均實現了全自動，工人所要做的只是調整技術參數和機器維修。總體算下來，可以節省30%到50%的人力成本，生產效率提升3倍以上。”

借助大數據集成、智能化處理，聖蒂斯堡不僅實現了像造汽車一樣生產家具，還實現了雲點單、個性化定制。消費者不僅可以在線選擇家具款式、顏色、規格，還可進行無限搭配。

傳統產業是現代化產業體系的基底。以南康家具產業為代表，江西各地正加快“智改數轉”步伐，讓更多傳統產業企業成為市場贏家。

堅持技術研發 提升品牌優勢

“現在是關鍵時期，早8點到晚8點，加班是常事，每組產品出廠都要通過等效模擬測試，目前正在編制測試大綱，7月底會請國內專家來評審，10月底交貨完全沒問題。”6月3日下午，忙碌了一天的杜軍華在接受記者採訪時，聲音稍顯疲憊。

杜軍華是江西華伍制動器股份有限公司技術中心主任，杜軍華所說的“貨”是一套安全制動系統，將被用於廣西百色水利樞紐通航設施工程升船機的主提升機上。

“去年，我們憑借過硬的技術投標方案，戰勝了3家歐洲知名企業成功中標。”這套安全制動系統讓杜軍華很自豪。

“打比方說，如果升船機相當於一部過往船隻經過大壩時所乘坐的電梯，那麼安全制動系統就相當於這部電梯上的剎車片，不僅要防止電梯下墜，還要保証電梯上升時的平穩。”杜軍華補充道。

華伍股份無人值守的自動化生產線。李豐攝

華伍股份生產車間內，工人操作數控機床對一批制動器的油缸進行銑、鑽加工。

“別看現在這些組件很不起眼，到時候組裝起來可要起大作用的，可保証250噸重的船隻安全平穩地通過大壩。”杜軍華說。

2000年，杜軍華入職華伍股份，到現在已經24年了。

從當初的技術員，成長為現在的研發中心主任，杜軍華和企業成長同頻共振。“我剛進企業的時候隻有100多名員工，產值3000多萬元，現在企業有1600多人，產值16億元。“杜軍華介紹。

在杜軍華看來，企業的發展壯大離不開科技的支撐。

“每年保持5%左右的研發投入在制造企業十分難得。我們還在上海、大連等地建立了研發飛地，和清華大學等知名院校密切合作。”杜軍華認為，正是企業持續高水平的科研投入，才有了企業如今在工業制動領域的地位：中國制造業單項冠軍示范企業和國家/行業現行標准的主起草單位。

堅持不懈開展科學技術研發，使得越來越多像華伍股份這樣的傳統企業在激烈的市場競爭中形成品牌優勢。科技創新這個關鍵變量，已經成為助力江西高質量發展的最大增量。

加快綠色轉型 攻堅節能降碳

高污染、高耗能曾經是制約傳統水泥廠發展的痛點，但步入江西萬年青水泥股份有限公司萬年水泥廠，記者目之所及卻是另一番景象：大片大片的綠色草坪“鋪”在鱗次櫛比的大型生產設備之中，滿眼皆綠。

萬年水泥廠掩映在青山綠水中。人民網 朱海鵬攝

“綠”，不僅體現在廠區環境，還體現在整個生產流程中。

“水泥生產的第一道環節需要將石灰石磨成粉末。以前用立磨，耗電，現在改用輥壓機，電耗降低了一半。”面對疑問，萬年水泥廠黨委書記、廠長章魁峰如數家珍。

“以水泥生產最耗能的煅燒環節為例，以前生料煅燒，每噸水泥消耗50到60度電、110公斤煤，現在隻需40多度電和96公斤煤，平均節省能耗超10%。”章魁峰說。

變化源於先進設備和更科學工藝的應用。一方面降低耗能，另一方面降低排放量，一進一出雙管齊下，讓企業生產含“綠”量更高。

水泥生產最主要的污染是氨和氮氧化物。“我們採用了聯合脫硝和新型行噴式除塵器技術，降低氨逃逸，窯尾煙氣中氮氧化物排放濃度遠遠低於國家標准，實現了超低排放。”章魁峰表示。

目前，該廠已榮獲“江西省減污降碳試點企業”“水泥行業雙碳先進企業”“國家級綠色工廠”等多項榮譽。

以萬年青水泥廠綠色轉型為代表，近年來，江西加強重點耗能企業能源管理，鼓勵企業主動實施節能技術改造，大力推進綠色工廠、綠色園區建設，越來越多的傳統能耗企業逐“綠”而行，實現煥新發展。

“‘十四五’以來，江西規上企業單位工業增加值能耗累計下降9.5%。”江西省工業和信息化廳廳長應炯說，全省累計創建綠色工廠346家、綠色園區55家、綠色供應鏈管理企業9家，傳統企業逐“綠”步伐鏗鏘有力。

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