當一粒鹽遇上綠色發展的時代命題，會碰撞出怎樣的火花？在樟樹市這座“江南鹽城”，答案就在眼前。

　　江鹽集團的核心子公司江西晶昊鹽化有限公司（以下簡稱晶昊鹽化），歷經數十載的產業深耕，已嬗變為全國鹽化工領域的領軍者，更躋身國務院國資委“雙百企業”行列。

　　近日，記者走進晶昊鹽化，感受一粒鹽的綠色裂變。

　　從負擔到財富，如何實現？

　　廠區潔淨有序，鹽硝車間內機器轟隆作響，中控室的大屏上數據流實時跳動……走進晶昊鹽化，記者仿佛置身於一座現代化的花園工廠，每一處場景都顛覆人們對鹽化工企業的傳統印象。

　　作為江西省內唯一的純鹼生產企業，晶昊鹽化每年產出60萬噸純鹼。從單一制鹽企業向純鹼生產的鹽化工企業轉型，晶昊鹽化一路困難重重。如何破題？向技術要答案，向循環要效益。“我們的核心技術‘井下循環鹽鈣聯產制鹼兩相流採鹵’及地面脫硝脫鈣工藝，將生產后的廢液殘渣經硫酸鈣沉澱處理，生成可以用來做食品干燥劑和融雪的氯化鈣，不僅實現了廢液廢渣零排放，還產生了經濟價值。”晶昊鹽化鹽鈣車間主任黃新民說，公司緊緊依靠科技研發，已開發氯化鈣、高強硫酸鈣兩款產品，累計年產能30萬噸以上，每年增收超2.6億元。

　　同時，晶昊鹽化在國內獨創的“鹽鹼鈣井上井下循環聯產”工藝，通過將地面廢液安全回注至千米鹽礦，不僅可根治污染，更能溶解岩鹽提升原鹵品質，形成“制鹽—純鹼—廢液回用”的完美閉環。該工藝使水資源循環利用率提高到98%，每噸鹼耗水量從14噸銳減至3.2噸，公司年節水量達700萬噸。

　　不僅如此，作為園區集中供熱企業，公司燃煤鍋爐完成超低排放和低氮燃燒改造，煙氣排放濃度等指標均優於國家標准，成為省內同行業率先達標企業。

　　從老舊工廠到數字工廠，如何轉變？

　　在晶昊鹽化數字化指揮中心電子屏幕上，一個與工廠完全同步的三維動態模型正實時運行，設備狀態、能源消耗、產量數據不斷躍動。工作人員隻需盯緊屏幕，就可實時掌握工廠所有運行數據。

　　晶昊鹽化堅持將智能制造作為企業轉型升級的關鍵支點，近年來累計投資超1億元，對主要控制設備和工序進行自動化、智能化升級，建設新一代智能化工廠，將原本分散的生產、能源、安全、設備等多元數據進行聯通與融合。晶昊鹽化副總經理肖燕軍告訴記者：“這賦予了工廠集中集成、實時感知和智能分析的核心能力，從單點控制到全局協同成為現實。改造后，員工手動違規操作減少70%，裝置運行穩定性提高30%。”

　　作為晶昊鹽化旗下子公司，江西富達鹽化有限公司依托食用鹽包裝生產線技改升級工程，實施機器換人項目，在開箱、裝箱、封箱、碼垛、稱重檢測等生產環節採用機器人裝置，大大提高勞動生產效率。

　　如今，晶昊鹽化的智能化場景隨處可見——石灰石堆場的無人化裝卸橋可遠程作業，生產效率達每小時240噸﹔智慧物流平台上，貨車司機掃碼簽到、自動排隊，裝貨效率顯著提升﹔檢驗監測環節關鍵質量指標可在線採集，人工取樣、數據滯后成為過去式……

　　從傳統產業到新興產業，如何跨界？

　　“今年公司全面升級‘清江古海’‘井岡’‘百仙’‘善鹽坊’四大品牌生產線，新增8款高端功能性食鹽，覆蓋‘基礎鹽+功能鹽+泛鹽產品’三維生態，滿足不同人群的健康需求。”晶昊鹽化相關負責人表示。

　　如何讓鹽搭上產業鏈快車，拓展出更多高附加值賽道？這是擺在晶昊鹽化眼前的新課題。

　　晶昊鹽化將眼光投向了更遠的賽道——瞄准制鹽母液中的鋰資源，推進年產200噸的鹵水提鋰項目，採用粉體鋁系吸附法，形成鋰+鹽雙產品鏈﹔鹽穴儲能、碳鈣循環利用等項目加速布局﹔對鍋爐煙氣中的二氧化碳精准捕集，用於純鹼生產，年減排二氧化碳5萬噸，在碳匯賽道上邁出堅實的一步。

　　“我們致力於讓每粒鹽、每滴水、每立方米氣都能找到循環利用之道，實現廢料變原料。”晶昊鹽化董事長徐曉峰表示，傳統企業更要深謀遠慮，以科技研發為“翅膀”，為未來打開新的增長空間。截至目前，公司擁有省級創新平台2個、省級博士后創新實踐基地1個、授權專利240余項，並獲評國家級綠色工廠、國家高新技術企業、江西省智能制造標杆企業。

　　從餐桌必備的食用鹽，延伸為工業剛需的純鹼、氯化鈣，再跨界瞄准鋰資源、碳匯新賽道，晶昊鹽化以綠色循環為根基、數字化改造為引擎，構建起“鹽—鹼—鈣—鋰”全產業鏈閉環，實現了從傳統制鹽企業向綠色循環經濟標杆企業的跨越式發展。（記者 楊碧玉）

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