本報天津電（記者靳博）海洋石油工程股份有限公司近日發布消息，我國首批自主研發的海洋工程柔性制造智能焊接機器人設備系統在天津正式投用，為海洋能源領域新質生產力培育提供裝備支撐。

　　據了解，該設備系統是中國海油“十四五”重大科技項目智能制造關鍵技術課題之一，於2025年8月完成設備系統集成。經過近10個月的現場調試與工程驗証，各項性能指標達到設計要求，順利實現工業化投用。

　　該設備系統設計壽命20年，最大承載能力達30噸，核心軟件與工藝庫實現100%國產化。系統具備高度環境適應性與作業靈活性，可有效應對海洋工程大型結構件復雜空間焊接可達性差、精度控制難等突出問題。

　　據海油工程柔性制造智能機器人研究課題長陳欣介紹，海油工程創新提出“定制產品向標准產品轉型、標准產品向標准部件延伸”的工程理念，針對標准化的系列部件開發了智能焊接機器人系統。項目團隊攻克了變截面焊接坡口識別、復雜路徑規劃、智能焊接工藝參數匹配及自適應調節等多項行業技術難題，實現了焊縫AI視覺識別、三維激光視覺智能組對、多層多道智能排道焊接等10余項國內技術創新。機器人可一鍵啟動，自動完成產品部件焊接，並具備焊接軌跡智能糾偏、智能封底、雙面四絲智能填充等功能。

　　在調試期間，項目團隊圍繞設備現場與典型焊接場景開展密集測試驗証，累計完成近1000組焊接實驗，構建了包含焊接電參數、擺動參數和排道邏輯等參數的500余項工藝數據庫，進一步提升了設備現場工況適應能力和連續作業穩定性。目前，設備適用鋼材最大厚度達70毫米，一次焊接合格率超過98%，較傳統焊接模式綜合效率提升40%以上，大幅降低焊材消耗及設備台班成本。同時，該技術已形成4項專利，核心技術指標達到國際先進水平，填補了我國海洋工程智能化焊接裝備領域技術空白。

　　依托海油工程天津智能制造基地，公司在推進焊接機器人應用的同時，同步完善配套智能裝備矩陣。海油工程天津智能制造基地模塊結構預制車間負責人劉睿鋒介紹，依托柔性制造智能焊接機器人設備系統的上線，項目團隊自主研發智能打磨機器人也投入應用，累計完成超過500余根型鋼母材的打磨工作，依托智能視覺定位與實時力控補償技術，攻克了大型復雜截面型鋼自動化打磨難題，打磨效率提升15%。