日前，在西北某航空生產車間裡，一套形似機械臂的檢測裝置正在對C919航空發動機風扇葉片坯料進行“體檢”。工程師們緊盯屏幕，通過全球首套盲測成像陣列超聲檢測系統，捕捉復雜型面葉片坯料中的每一個制造缺陷。這套系統的誕生地，正是南昌航空大學無損檢測技術教育部重點實驗室。

　　作為國內最早的無損檢測技術創新與人才培養基地，南昌航空大學無損檢測技術教育部重點實驗室深耕前沿技術研發與產學研深度融合，憑借自主創新的檢測裝備與解決方案，為航空航天、軌道交通等領域的重大裝備筑起堅實的“質量防線”。

　　聚焦前沿：破解重大裝備檢測難題

　　實驗室裡，一隻機械手臂在多面體零件表面靈活游走，實時傳回的數據在屏幕上勾勒出高精度的超聲圖像，任何瑕疵都逃不過這台儀器的“火眼金睛”。

　　隨著中國智能制造的高速發展，復雜型面、狹小檢測空間、大尺寸的各向異性結構的檢測環境和條件，仍然制約著無損檢測實現關鍵工業構件高效、高精度、自動化、智能化檢測，也成為制約重大裝備發展的“痛點”。

　　“針對檢測難題，我們將其提煉並歸納為各類關鍵科學技術問題，進行有組織的科研。”南昌航空大學校長、實驗室主任盧超介紹，聚焦國家重大需求，實驗室確立了三大研究方向：電磁與聲學檢測技術、光電檢測技術、無損檢測智能化。

　　在電磁檢測領域，團隊研發了專用渦流探頭及智能電磁檢測儀，覆蓋全國60%高速動車組的無損檢測﹔光電檢測方向，突破布裡淵散射光學探測技術，實現水下隱身目標的高精度識別﹔智能化領域，將人工智能與大數據融入檢測系統，推動行業向自動化、數字化躍遷。

　　就拿國產直升機旋翼槳葉檢測為例，實驗室首創的U型水囊線超聲陣列傳感器，將直升機高原環境下飛行槳葉質量檢測可靠性提升至99.99%，助力我國成為全球第三個全面掌握直升機旋翼防冰技術的國家。目前，實驗室已開發百余套自主知識產權設備，參與制定10項國家標准、行業標准，成果廣泛應用於C919、直8L、高鐵等國之重器。

　　創新突破：從實驗室到生產線的跨越

　　“這套系統不僅為企業減負，更為安全加碼。”江西五十鈴汽車實驗室負責人胡坦能感慨道。過去，汽車空調漏氟問題因難以定位泄漏點，企業往往隻能整體更換部件，損失巨大。“我們想到了南昌航空大學的無損檢測科研團隊，於是向他們發出了科研攻關的邀請。”胡坦能說。

　　企業出題，高校答題。實驗室團隊結合AI與無損檢測技術，定制開發了汽車空調管芯質量檢測系統，每年為該企業挽回超200萬元經濟損失。

　　在實驗室，類似的“高校解題、產業受益”案例比比皆是。

　　實驗室為航天科工上海某所開發的某型武器裝備測試系統、為青島中車四方定制的“近/遠場渦流檢測設備”，均實現產業化應用。

　　不僅如此，面對進口檢測設備價格高昂的困境，實驗室自主研發“平替款”——功能更強，價格砍半。實驗室研發的超聲特征成像系統、多物理場集成檢測儀等設備，已推廣至中航工業等多家單位，成功將檢測設備成本降低40%以上，助力國產裝備自主可控。連企業的老師傅都豎起大拇指：“國產設備，真香。”

　　科研的終極目標是轉化為生產力。記者了解到，目前，實驗室已與省內外60余家企業達成合作，完成橫向課題359項，推動116項成果落地，打通了實驗室到生產線的“最后一公裡”。

　　產教融合：打造無損檢測“人才搖籃”

　　“今天的雙選會上，有四家企業向我發出了邀請函。”3月20日，在南昌航空大學舉辦的2025屆畢業生春季雙選會上，該校畢業生錢百惠與一家風電科技公司簽訂了就業協議，成為一名無損檢測技術員。

　　在無損檢測領域，人才是核心驅動力。作為國內首個開設無損檢測本科專業的高校，在業內，實驗室可謂公認的無損檢測“人才搖籃”。實驗室通過“企業出題、高校攻關”產教融合模式，跨學科融合電磁學、聲學、計算機學科，讓學生直面一線需求，培養出大批“能文能武”的專業人才。中國航空工業集團有限公司、中國航發動力股份有限公司等企業60%的技術骨干均畢業於此，畢業生供不應求。

　　“我們實驗室的畢業生，到哪兒都是搶手貨。”畢業30年的校友何方成笑道，“當年同學現在不是總工，就是技術大拿。”

　　實驗室與中國航發動力股份有限公司、中國直升機設計研究所、江西昌河航空工業有限公司等企業開展產學研用合作，與廣東汕頭超聲電子股份有限公司、愛德森（廈門）電子有限公司、艾因蒂克科技（上海）有限公司建立了聯合實驗室，開展相關復雜型面航空構件的檢測方法及儀器攻關，近3年新增經濟效益10.39億元，新增利潤2.06億元。

　　“我們的目標不僅是追趕，更要引領。”盧超表示，未來實驗室將繼續推動科技與經濟的緊密結合，為相關行業發展提供有力的科研支撐。（全媒體記者 李 芳）

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